(3,0) A montagem de um produto exige 11 operações, segundo a tabela abaixo. Para satisfazer às necessidades de vendas é necessário produzir 300 unidades por cada turno de 450 minutos. Pede-se:
Operação Tempo de Operação <br> (min) Operações <br> Precedentes
A 1,2
B 1,5 A
C 0,3
D 1,3 D
E 1,7
G 0,5 G
H 0,2 F,H
J 1,4 I,J
(a) Desenhe o diagrama de precedências.
(b) Determine o tempo de ciclo.
© Calcule o numero mínimo de estações.
(d) Faça o balanceamento da linha de produção.
(e) Calcule a eficiência atingida.

Passo 1

Beleza, vamos dar uma olhada nesse exercício de montagem de produto. A gente precisa entender como as operações se relacionam, calcular quanto tempo leva para produzir cada unidade, descobrir quantas estações de trabalho são necessárias, equilibrar a linha de produção e ver quão eficiente ela está. Para isso, vamos usar conceitos de Balanceamento de Linha de Produção, que envolve entender precedências das operações, calcular o tempo de ciclo, o número mínimo de estações, e a eficiência da linha.

Passo 2

(a) Desenhe o diagrama de precedências.
Primeiro, vamos organizar as operações e suas precedências:
  • A (1,2 min) → Nenhuma precedência.
  • B (1,5 min) → Precisa de A.
  • C (0,3 min) → Nenhuma precedência.
  • D (1,3 min) → Precisa de D (parece que há um erro, já que uma operação não pode depender dela mesma).
  • E (1,7 min) → Nenhuma precedência.
  • G (0,5 min) → Precisa de G (novamente, parece ser um erro).
  • H (0,2 min) → Precisa de F e H (F não está listado, e H depende dela mesma).
  • J (1,4 min) → Precisa de I e J (I também não est�� listado, e J depende dela mesma).
Parece que há algumas inconsistências nas precedências fornecidas. Vamos supor que houve um erro de digitação e que as operações D, G, H, e J têm diferentes predecessoras. Sem essa informação correta, fica complicado desenhar o diagrama de precedências preciso. Então, vamos focar nas operações que temos informações claras:
  • AB
  • C → Nenhuma
  • E → Nenhuma
Então, o diagrama de precedências básico seria:
A → B
C
E

Passo 3

(b) Determine o tempo de ciclo.
O tempo de ciclo ( Tc = Tempo total disponívelQuantidade a ser produzida ) é o tempo disponível por unidade de produto em cada turno. É calculado dividindo o tempo total disponível pelo número de unidades que precisam ser produzidas.
Dados:
  • Tempo total por turno: 450 minutos
  • Quantidade a ser produzida por turno: 300 unidades
A fórmula para calcular o tempo de ciclo é:
Tc = 450 minutos300 unidades = 1,5 minutos por unidade í
Aplicando os valores:

Passo 4

© Calcule o número mínimo de estações.
Para encontrar o número mínimo de estações ( N = lceil sum TiTc rceil ), usamos a seguinte fórmula:
sum Ti = TA + TB + TC + TE = 1,2 + 1,5 + 0,3 + 1,7 = 4,7 minutos
Onde:
  • N = lceil 4,71,5 rceil = lceil 3,133 rceil = 4 estações é a soma dos tempos de todas as operações.
  • é o tempo de ciclo.
  • representa o teto da divisão, arredondando para cima.
Primeiro, vamos somar os tempos das operações que temos informações:
Agora, calculamos o número mínimo de estações:
çõ

Passo 5

(d) Faça o balanceamento da linha de produção.
Balancear a linha significa distribuir as operações nas estações de trabalho de forma que o tempo por estação não exceda o tempo de ciclo ( minutos) e respeitando as precedências.
Vamos distribuir as operações:
  • Estação 1:
    • A (1,2 min)
    • C (0,3 min) → Total: 1,5 min
  • Estação 2:
    • B (1,5 min) → Total: 1,5 min
  • Estação 3:
    • E (1,7 min) → Excede o tempo de ciclo. Precisamos ajustar.
Como a operação E leva 1,7 min, que é maior que o tempo de ciclo de 1,5 min, precisamos revisar nossa distribuição ou ajustar o tempo de ciclo. Nesse caso, para manter o tempo de ciclo, podemos dividir a operação E em duas partes menores, se possível, ou considerar que a operação ocupa uma estação sozinha:
  • Estação 3:
    • E (1,7 min) → Total: 1,7 min
Então, seriam necessárias 3 estações, mas como E excede o tempo de ciclo, isso indica que o número de estações mínimo calculado anteriormente pode precisar de revisão ou que o tempo de ciclo precise ser ajustado.

Passo 6

(e) Calcule a eficiência atingida.
A eficiência ( E = ( sum TiN times Tc ) times 100% ) da linha de produção é dada por:
E = ( 4,74 times 1,5 ) times 100% = ( 4,76 ) times 100% approx 78,33%
Onde:
  • minutos
  • estações
  • minutos
Aplicando os valores:

Resposta

A eficiência atingida pela linha de produção é aproximadamente 78,33%.

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